Курс, семинар, тренинг TPM – всеобщий уход за оборудованием

Total Productive Maintenance (TPM) — комплексный подход к уходу за оборудованием. Цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев. Система превентивных мер и контроль качества позволяет не только продлить срок службы оборудования, но и решить параллельно ряд управленческих задач.

TPM предполагает привлечение персонала к вопросу техобслуживания: как сотрудники смежных отделов, так и работники производства участвуют в отслеживании состоянии оборудования, при необходимости самостоятельно устраняя незначительные потери. Автоматизация процессов позволяет существенно сократить затраты на оборудование в рамках методики бережливых технологий.

Курс будет полезен руководителям компаний, главным инженерам, технологам, руководителям службы ремонтов, производственным менеджерам и менеджерам участков, а также специалистам по антикризисному управлению и внедрению бережливых технологий.

В результате обучения вы:

• получите системные знания о TPM и последовательности действий, необходимых для развертывания в компании системы TPM
• отработаете практические навыки по выявлению потерь, связанных с работой оборудования
• обеспечите быструю подачу и исполнение внутренних заявок на ремонт
• сможете планировать ремонтные работы согласно выбранным регламентам
• повысите эффективность производственных процессов и вовлеченность персонала
• снизите риск поломок, аварийность, потенциальную травматичность, процент брака и себестоимость продукции
• существенно продлите срок службы оборудования в рамках бережливых техгологий

День 1 TPM — элемент системы бережливого производства

• Определение TPM
• Возникновение и развитие TPM
• Основные проблемы компаний, связанные с работой оборудования
• Причины форсированного износа оборудования; принципы предотвращения поломок на оборудовании
• Потери, связанные с работой оборудования

Цели и основные принципы TPM

• Комплекс TPM
• Фундамент TPM
• Система организации рабочего пространства — 5S
• Визуальный менеджмент

Практикумы:

• Групповая дискуссия «Проблемы внедрения и поддержания 5S»
• Кейс «Выявление потерь, связанных с работой оборудования»

Основные направления TPM

• Воздействие на 6 видов потерь оборудования, разработка мероприятий по улучшениям
• Применение методики SMED для уменьшения длительности ремонтов
• Показатели, связанные с эксплуатацией оборудования
• Показатели готовности, производительности, надежности, эффективности, стоимости эксплуатации
• Основной показатель эффективности работы — Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Практикум «Расчет показателя ОЕЕ»

Обзор инструментов TPM

• Мониторинг технического состояния оборудования
• Построение системы сбора и анализа данных об эффективности оборудования
• Анализ и устранение причин проблем

День 2 Автономное обслуживание

• Проверка, чистка, смазка, настройка, переналадка, мелкий ремонт оборудования
• Шаги автономного обслуживания
• Стандарты автономного обслуживания оборудования
• Основные принципы успешной реализации автономного обслуживания
• Обучение операторов по TPM

Практикумы:

• Групповая дискуссия «Выгоды и проблемы при организации автономного обслуживания»
• Кейс «Разработка визуального стандарта автономного обслуживания операторами»

Внедрение системы TPM

• Основные роли и зоны ответственности в TPM
• Организационная структура TPM

Практикум «Распределение зон ответственности между производственными и техническими подразделениями»

Основные фазы построения системы TPM

• Последовательность шагов развертывания
• Затраты на TPM

Современные информационные технологии поддержки TPM

• Подача и выполнение заявок на ТОиР, ППР
• Управление запасами запчастей
• Планирование и контроль затрат на эксплуатацию
• Мониторинг состояния оборудования, анализ проблем с оборудованием

Критические факторы успеха при внедрении TPM

Груздев Александр Владленович

Эксперт-практик по построению производственных систем, бизнес-тренер, специалист в области развития управленческих навыков, построения производственных систем, бережливого производства, 6Sigma, Supply Chain Management

Профессиональный опыт

• С 2017 — н. в. — Руководитель проектов по развитию бизнес-систем и внедрению бережливого производства
• 2013–2017 — ООО «Русский Радиатор», руководитель проекта по созданию производства алюминиевых радиаторов отопления, генеральный директор
• 2009–2013 — Руководитель проектов по развитию бизнес-систем и внедрению бережливого производства
• 2000–2009 — Ford Motor Company, руководитель структурного подразделения
• 1994–2000 — Работа на руководящих должностях в компаниях Reebok, Benckiser, Gillette,

Профессиональные компетенции

• Бережливое производство, построение системы
• Инструменты бережливого производства
• Лучшие практики и ошибки построения системы Lean
• Построение системы TPM на предприятии.
• Выбор стратегии и тактики оптимизации бизнес-процессов
• 6 Sigma
• Статистическое управление процессами — от SPC к 6Sigma
• Практика применения DMAIC
• Система целеполагания компании на основе Lean 6 Sigma
• Теория и практика организации эффективной команды
• Построение системы мотивации в компании
• Логистика и SCM
• Управление запасами

Клиенты

ПАО «Северсталь», Группа НЛМК, ПАО «Норильский Никель», Wurth, Чагодощенский стекольный завод, Заволжский моторный завод, «Акваматик», Syngenta, Leoni, Dinex, «Агрокультура Групп» и другие

Преподавательская деятельность

• 2013 — ГК «Северсталь», обучение руководящих сотрудников основам 6Sigma и проектной методологии DMAIC
• 2009–2010 — SOK (Южный федеральный округ), обучение собственников и топ-менеджмента основам бережливого производства и реализация пилотного проекта по внедрению
• 2008–2022 — Обучение сотрудников и реализация проектов по оптимизации производственных систем в компаниях Syngenta, «Норильский Никель», Wurth, Чагодощенский стекольный завод, Заволжский моторный завод, Акваматик, Leoni, Dinex, «Агрокультура Групп»
• 2001–2005 — Ford Motor Company, обучение сотрудников по программе Lean Manufacturing, Ford Production System

Реализованные проекты

• 2012–2013 — ГК «Северсталь», руководство проектом по развитию бизнес-системы в подразделении «Управление транспорта» (3500 чел.), обучение руководства УТ, реорганизация структуры управления УТ, контроль высшего руководства УТ по части исполнения планов компании по оптимизации процессов и численности сотрудников
• 2012–2013 — ГК «Северсталь», руководство объединенной рабочей группой проекта по снижению времени доставки металлопроката на КАМАЗ (совместно с представителями КАМАЗ и РЖД)
• 2013 — Группа НЛМК, разработка стратегии развития логистики
• 2013–2017 — ООО «Русский радиатор», руководство проектом по организации производства алюминиевых радиаторов отопления, построенного на принципах бережливого производства (ООО «Русский Радиатор»)
• 2016–2017 — ООО «Русский радиатор», построение системы Бережливого производства в ООО «Русский Радиатор» и обучение сотрудников по программе Lean 6 Sigma

Образование

• 2015–2016 — ГК «Русал», производственные системы
• 2013 — Академия бизнеса Ernst & Young, повышение квалификации по программе «Финансы для руководителей»
• 2008 — Ford Motor Company, 6Sigma Green Belt
• 2000–2002 — Ford Motor Company, Lean Manufacturing, Ford Production System
• 1991–1992 — Санкт-Петербургский государственный экономический университет, экономист по ВЭД
• 1984–1990 — Балтийский государственный технический университет «ВОЕНМЕХ» им. Д. Ф. Устинова, инженер-механик