Total Productive Maintenance (TPM) — комплексный подход к уходу за оборудованием. Цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев. Система превентивных мер и контроль качества позволяет не только продлить срок службы оборудования, но и решить параллельно ряд управленческих задач.
TPM предполагает привлечение персонала к вопросу техобслуживания: как сотрудники смежных отделов, так и работники производства участвуют в отслеживании состоянии оборудования, при необходимости самостоятельно устраняя незначительные потери. Автоматизация процессов позволяет существенно сократить затраты на оборудование в рамках методики бережливых технологий.
Курс будет полезен руководителям компаний, главным инженерам, технологам, руководителям службы ремонтов, производственным менеджерам и менеджерам участков, а также специалистам по антикризисному управлению и внедрению бережливых технологий.
В результате обучения вы:
-
получите системные знания о TPM и последовательности действий, необходимых для развертывания в компании системы TPM
-
отработаете практические навыки по выявлению потерь, связанных с работой оборудования
-
обеспечите быструю подачу и исполнение внутренних заявок на ремонт
-
сможете планировать ремонтные работы согласно выбранным регламентам
-
повысите эффективность производственных процессов и вовлеченность персонала
-
снизите риск поломок, аварийность, потенциальную травматичность, процент брака и себестоимость продукции
-
существенно продлите срок службы оборудования в рамках бережливых техгологий
День 1
TPM — элемент системы бережливого производства
-
Определение TPM
-
Возникновение и развитие TPM
-
Основные проблемы компаний, связанные с работой оборудования
-
Причины форсированного износа оборудования; принципы предотвращения поломок на оборудовании
-
Потери, связанные с работой оборудования
Цели и основные принципы TPM
-
Комплекс TPM
-
Фундамент TPM
-
Система организации рабочего пространства — 5S
-
Визуальный менеджмент
Практикумы:
-
Групповая дискуссия «Проблемы внедрения и поддержания 5S»
-
Кейс «Выявление потерь, связанных с работой оборудования»
День 2
Основные направления TPM
-
Воздействие на 6 видов потерь оборудования, разработка мероприятий по улучшениям
-
Применение методики SMED для уменьшения длительности ремонтов
-
Показатели, связанные с эксплуатацией оборудования
-
Показатели готовности, производительности, надежности, эффективности, стоимости эксплуатации
-
Основной показатель эффективности работы — Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Практикум «Расчет показателя ОЕЕ»
Обзор инструментов TPM
-
Мониторинг технического состояния оборудования
-
Построение системы сбора и анализа данных об эффективности оборудования
-
Анализ и устранение причин проблем
День 3
Автономное обслуживание
-
Проверка, чистка, смазка, настройка, переналадка, мелкий ремонт оборудования
-
Шаги автономного обслуживания
-
Стандарты автономного обслуживания оборудования
-
Основные принципы успешной реализации автономного обслуживания
-
Обучение операторов по TPM
Практикумы:
-
Групповая дискуссия «Выгоды и проблемы при организации автономного обслуживания»
-
Кейс «Разработка визуального стандарта автономного обслуживания операторами»
Внедрение системы TPM
-
Основные роли и зоны ответственности в TPM
-
Организационная структура TPM
Практикум «Распределение зон ответственности между производственными и техническими подразделениями»
День 4
Основные фазы построения системы TPM
-
Последовательность шагов развертывания
-
Затраты на TPM
Современные информационные технологии поддержки TPM
-
Подача и выполнение заявок на ТОиР, ППР
-
Управление запасами запчастей
-
Планирование и контроль затрат на эксплуатацию
-
Мониторинг состояния оборудования, анализ проблем с оборудованием
Критические факторы успеха при внедрении TPM
Груздев Александр Владленович
Эксперт-практик по построению производственных системам, бизнес-тренер, специалист в области развития управленческих навыков, построения производственных систем, бережливого производства, 6Sigma, Supply Chain Management
Профессиональный опыт
-
С 2017 — н. в. — Руководитель проектов по развитию бизнес-систем и внедрению бережливого производства
-
2013–2017 — ООО «Русский Радиатор», руководитель проекта по созданию производства алюминиевых радиаторов отопления, генеральный директор
-
2009–2013 — Руководитель проектов по развитию бизнес-систем и внедрению бережливого производства
-
2000–2009 — Ford Motor Company, руководитель структурного подразделения
-
1994–2000 — Работа на руководящих должностях в компаниях Reebok, Benckiser, Gillette,
Профессиональные компетенции
-
Бережливое производство, построение системы
-
Инструменты бережливого производства
-
Лучшие практики и ошибки построения системы Lean
-
Построение системы TPM на предприятии.
-
Выбор стратегии и тактики оптимизации бизнес-процессов
-
6 Sigma
-
Статистическое управление процессами — от SPC к 6Sigma
-
Практика применения DMAIC
-
Система целеполагания компании на основе Lean 6 Sigma
-
Теория и практика организации эффективной команды
-
Построение системы мотивации в компании
-
Логистика и SCM
-
Управление запасами
Клиенты
ПАО «Северсталь», Группа НЛМК, ПАО «Норильский Никель», Wurth, Чагодощенский стекольный завод, Заволжский моторный завод, «Акваматик», Syngenta, Leoni, Dinex, «Агрокультура Групп» и другие
Преподавательская деятельность
-
2013 — ГК «Северсталь», обучение руководящих сотрудников основам 6Sigma и проектной методологии DMAIC
-
2009–2010 — SOK (Южный федеральный округ), обучение собственников и топ-менеджмента основам бережливого производства и реализация пилотного проекта по внедрению
-
2008–2022 — Обучение сотрудников и реализация проектов по оптимизации производственных систем в компаниях Syngenta, «Норильский Никель», Wurth, Чагодощенский стекольный завод, Заволжский моторный завод, Акваматик, Leoni, Dinex, «Агрокультура Групп»
-
2001–2005 — Ford Motor Company, обучение сотрудников по программе Lean Manufacturing, Ford Production System
Реализованные проекты
-
2012–2013 — ГК «Северсталь», руководство проектом по развитию бизнес-системы в подразделении «Управление транспорта» (3500 чел.), обучение руководства УТ, реорганизация структуры управления УТ, контроль высшего руководства УТ по части исполнения планов компании по оптимизации процессов и численности сотрудников
-
2012–2013 — ГК «Северсталь», руководство объединенной рабочей группой проекта по снижению времени доставки металлопроката на КАМАЗ (совместно с представителями КАМАЗ и РЖД)
-
2013 — Группа НЛМК, разработка стратегии развития логистики
-
2013–2017 — ООО «Русский радиатор», руководство проектом по организации производства алюминиевых радиаторов отопления, построенного на принципах бережливого производства (ООО «Русский Радиатор»)
-
2016–2017 — ООО «Русский радиатор», построение системы Бережливого производства в ООО «Русский Радиатор» и обучение сотрудников по программе Lean 6 Sigma
Образование
-
2015–2016 — ГК «Русал», производственные системы
-
2013 — Академия бизнеса Ernst & Young, повышение квалификации по программе «Финансы для руководителей»
-
2008 — Ford Motor Company, 6Sigma Green Belt
-
2000–2002 — Ford Motor Company, Lean Manufacturing, Ford Production System
-
1991–1992 — Санкт-Петербургский государственный экономический университет, экономист по ВЭД
-
1984–1990 — Балтийский государственный технический университет «ВОЕНМЕХ» им. Д. Ф. Устинова, инженер-механик
